由於鋁型（xíng）材品種規格多樣，並且在擠壓過程中材（cái）料流動狀況複雜，擠壓模具承受載荷狀況（kuàng）惡劣，使得鋁型材（cái）擠壓產品開發和模具的設（shè）計成為一項艱巨的任（rèn）務。

依賴經驗設計和試模返修的傳統生產模式已不能滿足現代化經濟發展的需求。

在效率就是生命，質量就（jiù）是關（guān）鍵的市場經（jīng）濟環境下，鋁型材擠壓生產企業重視的（de）是提高模具設計加工的成功率及擠壓的產量和成品率。

在鋁（lǚ）及鋁合金半成（chéng）品生產中，擠壓是主要成形工藝之一，擠壓模具的（de）好壞、擠（jǐ）壓速（sù）度的快慢直接影（yǐng）響鋁（lǚ）及鋁合金擠壓生產企業的產品質量和產量。

通常，鋁型（xíng）材擠壓如果沒有非預定的停機（jī）時間，那麽至大產（chǎn）量主要（yào）決定於擠壓速度，而後者受（shòu）製於（yú）四個因素，其中三個固（gù）定不變而另一個則是可變的。

因素一是擠壓機的擠壓（yā）力，擠壓力大的可在錠坯溫（wēn）度較低時順利地擠壓；

因素二是模具設計，擠壓時金（jīn）屬與模（mó）壁的摩擦通常可使通過的鋁合金的溫度上升35~62℃；

因素三是被擠壓合金（jīn）的特性，是限製擠壓速度的不可控的（de）因素，型材的出口溫（wēn）度一般不可超（chāo）過540℃，否（fǒu）則，材料表麵質（zhì）量會下降，模痕明顯加重，甚至出（chū）現粘鋁、凹印、微（wēi）裂縫、撕裂等。

因素四是溫度及其受控（kòng）程度，在擠壓過（guò）程中，擠壓筒溫度應比錠（dìng）坯溫度低15~40℃。

如果擠壓速度（dù）過快，以致擠壓筒溫度上升到（dào）高於錠坯溫度，就要設法使擠壓筒溫度下降（jiàng），這不但是一件麻煩的工作，而且產量會下降。

在生產速度上升過程中，有時（shí）受電偶控（kòng）製的加熱元件會被切斷（duàn），可（kě）是擠壓筒溫度仍在上升。

如果擠壓筒溫度（dù）高於470℃，擠壓廢品就會上升。

應根據不同的合金確定理想的（de）擠（jǐ）壓筒溫度。 　　

生產優良表麵型材時，對擠壓墊溫度也應嚴格控製，以減少表麵色調不一致廢品量。

固定（dìng）擠壓（yā）墊的質量（liàng）比（bǐ）活動的好得多（duō），能積聚更（gèng）多的熱量，因而（ér）能（néng）降低（dī）錠坯端頭溫度，能減少雜質進入型材（cái）內，有助於提高產量。 　

模具（jù）溫度對於獲得高的產量起著重要的作用，一般不得低於（yú）430℃；

另（lìng）方麵，也不得過高，否（fǒu）則，不但硬（yìng）度可能下（xià）降，同時會產生氧化，主要在工作帶。

在（zài）模具加熱過程中，應避（bì）免模具之間（jiān）緊靠著，阻礙空氣流通（tōng）。

錠坯在擠壓過程中的溫度升高可達40℃左右或更高些（xiē），升高量主要決定於模具設計。

為了獲得（dé）至大產（chǎn）量，對各（gè）項溫（wēn）度決不可忽視，應記錄各個溫度並嚴加控製，以找出機台的至大產量與各項溫度的關係。