擠壓鋁型（xíng）材的（de）表麵缺陷產生的原因及消除方法如（rú）下：

一、成層

（1）產生原因：

主要原因是（shì）鑄錠表麵（miàn）沾有油汙、塵土，或擠（jǐ）壓筒前端工作部分磨損較大，造成前端彈（dàn）性區周圍髒汙金屬的（de）堆集。

擠壓時沿著彈性區滑動麵被卷入製品的周圍（wéi）而形成，一般多出（chū）現在製品的尾端，嚴重時也可能出現在製品的中端，甚至前端。

還有模孔排列（liè）不合理，距擠壓筒內壁太近以（yǐ）及擠壓筒、擠壓（yā）墊磨損過（guò）大或變形等也可能產生（shēng）成層。

（2）消除（chú）方法：

1、提（tí）高鑄錠表麵的（de）清（qīng）潔度。降低積壓筒和模具表麵粗（cū）糙（cāo）度，及時更換嚴重磨損超差的擠壓筒和擠壓墊。

2、改進模具（jù）設計，模孔位置盡可能離擠壓筒邊緣遠一點。

3、減小擠（jǐ）壓墊直徑與（yǔ）擠壓筒（tǒng）內徑差，減（jiǎn）少擠（jǐ）壓筒內襯中殘（cán）留的（de）髒汙金屬。

4、保持擠（jǐ）壓筒內襯完好，或用墊片及時清理內襯。剪（jiǎn）切殘料後，應清理幹淨，不得沾潤滑油。

二、氣泡或起皮

（1）產生原因：

產生原因是鑄錠內部（bù）組（zǔ）織有疏鬆、氣孔、內裂（liè）等缺陷，或填充（chōng）階段擠壓（yā）速度太快（kuài），排氣不好，將空氣（qì）卷入（rù）金屬製品中所造成。

產生氣泡或起皮的生產方麵的原因有：

1、擠壓筒、擠壓（yā）墊磨損超差；擠壓（yā）筒和擠壓墊（diàn）太（tài）髒，沾有（yǒu）油汙、水分、石墨等；

2、鑄錠表麵鏟槽太多、過深；或鑄錠（dìng）表（biǎo）麵有氣孔、砂眼，組織疏鬆、油汙（wū），鑄錠的氫含量較高等；

3、更換合（hé）金時（shí）筒內未清理幹（gàn）淨；擠壓筒溫度和擠壓鑄錠溫度過高；鑄錠尺寸超過允許負偏差；

4、鑄錠過長，填充太快，鑄（zhù）錠溫度（dù）不均；模孔（kǒng）設計不合理．或切殘料不當；

（2）消除方法：

1、提高精煉除氣、鑄造的水平，防止鑄錠產生氣孔、疏（shū）鬆、裂紋等缺陷；合理設計擠（jǐ）壓筒（tǒng）和擠壓（yā）墊片的配合尺寸；

2、經常檢查工具（jù）尺寸，保證符（fú）合要求，擠壓筒出現犬肚要及時修理（lǐ）或更（gèng）換磨損超差的擠壓筒內襯；

3、擠壓墊（diàn）不能超差（chà）；更換台金時應徹底清（qīng）筒（tǒng）；減慢擠壓填充（chōng）階（jiē）段的（de）速度；

4、工（gōng）具、鑄錠表麵保持清潔（jié）、光滑和幹（gàn）燥，減少對擠壓墊和模具的潤滑；嚴格操作，正確（què）剪切殘料和完全排氣；

5、采用鑄錠梯（tī）度（dù）加（jiā）熱法，使鑄錠頭部溫度高，尾部溫度低（dī），填充時頭部先變形，而筒內的氣體通過墊片與擠壓筒壁之間的（de）間（jiān）隙逐漸排（pái）出（chū）；

6、經常檢查設備和儀（yí）器，防（fáng）止溫度過高、速（sù）度過快；合理設計、製造工模具，導流孔和分流孔設計為1°～3°內斜度。

三、擠（jǐ）壓裂紋

（1）產生原因：

裂（liè）紋的產生與（yǔ）金屬在擠壓過程中的受力與（yǔ）流動情況有關（guān），以表麵周期性裂紋為例，模子形狀的約束和接觸摩擦的作用使坯料表麵的流動受到了阻礙，製品中（zhōng）心部（bù）位的流速大於外層金屬流速，從而使（shǐ）外層金屬受到了附加拉應力作用，中心受到了附加壓應力作用，附加應力的產生改變了變形區內的基本應力狀態，使表麵層軸向工作應力(基本應力與附加應力的疊加)有可能成為拉應力，當這種拉（lā）應力達到金（jīn）屬的實際斷裂強度極限時，在表麵就會（huì）出現向內擴展的（de）裂紋，其形狀與金屬通過變形區域的速度有關。

（2）消（xiāo）除方法

1、確保合金成分符合規定要求，提高鑄（zhù）錠品質，盡可能減少鑄錠中會引起塑性下降的雜質含量，在高鎂合金中盡量減少鈉含量。

2、嚴格（gé）執行各項加（jiā）熱和擠壓規範，根據製品的台金和（hé）特點（diǎn），合理地控製擠壓溫度和速度。

3、改進模具設計，適當增大模子定徑帶長度和斷麵棱角部分適當增加圓角半徑，特別是模橋、焊（hàn）台（tái）室（shì）和棱角半徑等（děng）處的設計要合（hé）理。

4、提高鑄（zhù）錠的均勻化效果，改善合金（jīn）的塑性和均勻（yún）性。

5、在（zài）條件允許時（shí）采用潤滑（huá）擠（jǐ）壓、錐模擠壓或（huò）反擠壓等方法來減少不均勻變形。經常巡回（huí）檢測儀表和設備，以（yǐ）保證正常（cháng）運行。

四、橘子（zǐ）皮

（1）產生原因：

產生的主要原因是製品內部組織晶（jīng）粒粗大。一般晶粒越（yuè）粗大越（yuè）明顯，特別是伸長率較大時，更易出現（xiàn）這（zhè）種橘子皮缺陷。

（2）防止方法：

防止（zhǐ）橘子皮缺（quē）陷（xiàn）的產生，主要是選擇適當的擠壓溫度和（hé）擠壓（yā）速度，控製伸長率（lǜ）。改善鑄錠的內部組織，防（fáng）止粗大晶粒。

五、黑斑（bān）

（1）產生（shēng）原因：

主（zhǔ）要原因是型材（cái）厚壁部分（fèn）與耐熱氈(或石墨條)接觸處冷卻速度小很（hěn）多，固溶濃（nóng）度顯著比其他地方小，因此內（nèi）部組（zǔ）織不同（tóng）而表現在外（wài）觀上顯示出（chū）發暗的顏色（sè）。

（2）消除（chú）方法：

方法主（zhǔ）要是出料台要（yào）加強（qiáng）冷卻，到滑出（chū）台和冷床上時不能（néng）停止在一個地方，讓製品在不同位（wèi）置與耐熱氈接觸（chù），改善不均勻冷卻條件。

六（liù）、組織條紋

（1）產生原（yuán）因（yīn）：

由於擠壓（yā）件的組織及（jí）成分（fèn）的不均，製品出現擠壓方向的帶狀紋。一般多出現在壁厚變化部位。

通過腐蝕或陽極氧化（huà）處理可以判（pàn）明。當（dāng）改變腐蝕溫度時，帶狀紋有（yǒu）時可能消失或者寬度和形狀發生變化。

產生原因是由於鑄錠的宏觀或微觀組織不均勻，鑄錠的均勻化（huà）處理不充分或擠壓製品加工的加熱製度不正確所造成。

（2）消除方法：

1、鑄（zhù）錠要進行晶粒細化（huà）處理，避免使（shǐ）用粗晶粒的鑄錠。

2、進（jìn）行模具改進，選擇適當的導流腔形狀，修整導流（liú）腔或模具定徑帶。

七、縱向焊合線

（1）產生原因：

主要（yào）是由金屬在擠壓模具內，金屬流的（de）焊合部分與其他部分的組織差別所（suǒ）造成。

或者（zhě）是擠壓時，模具焊合腔內鋁的供（gòng）給量不足所造成。

（2）消除方法：

1、改進分流組合模的橋部結構和焊合腔（qiāng）的設計。如調整分流比(分流孔的麵積和擠壓製品麵積之比)和焊合腔深度。

2、要保證一定的擠壓比，注意擠壓溫度和擠壓速度之間的（de）平衡。

3、不要使用表麵帶有油汙的鑄鏈，避免焊合（hé）處（chù）混入潤滑劑和異物。

4、擠（jǐ）壓（yā）簡、擠壓墊片不塗油，保持幹淨。適當增加殘料長（zhǎng）度（dù）。

八、橫向焊合（hé）線或停止痕

（1）產生原因：

主要原因是在連續擠壓（yā）時，模具（jù）內的金屬與新加（jiā）入坯錠前端金屬焊合不良造成的（de）。

（2）消除（chú）方法：

1、將切殘料的剪刀刃（rèn）磨快，並調平直。清潔坯錠端麵，防止潤滑油、異物混入。

2、適（shì）當提高（gāo）擠壓溫度，慢（màn）速均勻擠壓。合理設計和選擇工模具、模具材（cái）料、尺寸配合、強（qiáng）度與硬度。

九、劃傷、劃（huá）痕

（1）產生（shēng）原因：

主要是（shì）由於製品從滑出台橫向運至成品鋸切台時（shí）冷床上有（yǒu）堅硬物突出將製品劃傷（shāng），也（yě）有的是在裝料、搬運中產生（shēng）的。

（2）消除（chú）方法

1、模具定徑帶應加工（gōng）光潔平滑，模具空刀也應加工平（píng）滑。裝模時應認真檢查，防止使用有（yǒu）細（xì）小裂紋的模具。

2、模具設計時應注意圓（yuán）角半徑。及時檢查和拋光模子工作帶，模（mó）子硬度應均勻。

3、經常檢查冷床、成品（pǐn）儲放台，應光滑（huá），防止有堅硬突出（chū）物劃傷製（zhì）品。可適當潤滑導路。

4、裝料時應放置比製品軟的隔條，運（yùn）輸、吊運都應平穩、細心操作（zuò）。

十、金屬壓（yā）入

（1）產生原因：

主要原因是在模具空刀位置產生的氧化鋁渣粘附在擠壓製品上，流入出料台或滑出台被輥子壓入擠壓材表麵所造成。

在陽極氧（yǎng）化時，金屬（shǔ）壓入的（de）地方不形成氧化膜或形成壓痕（hén）、壓坑。

（2）消除方法：

1、光滑定徑帶、縮短定徑帶的長度。調節定徑帶的空刀。

2、改變模孔的布置，盡量避免製品平麵放在下麵和輥子接觸，以免氧化鋁渣被壓入。

3、鑄錠表麵、端頭清洗（xǐ）幹淨，潤滑油中（zhōng）避免有金屬屑。

十一（yī）、其（qí）他表麵缺陷

（1）產生原因：

1、熔鑄過程（chéng）中產生的（de）原因。化學成分不均，有金屬夾雜、氣孔、非金（jīn）屬夾雜、氧化（huà）膜、金屬內部組織（zhī）不均勻。

2、擠壓過程中產生的原因。溫度、變形不均勻，擠壓速度太快，冷卻不均勻，與石墨、油汙接觸處產生（shēng）組織不均勻（yún）。

3、工模（mó）具方麵的原因。模具（jù）設計不合理，模子尖角過渡不平滑，空刀過小擦傷金屬，工模加工不良，有（yǒu）毛刺不光潔，氮化處理不好，表（biǎo）麵（miàn）硬（yìng）度不均勻，工作帶不平滑。

4、表麵處理方麵的原因。槽液濃度、溫度、電流密度不合理，酸腐蝕（shí）或堿腐蝕處理工（gōng）藝不當。

（2）消除方法：

1、控製化學成分，優化熔鑄工藝，加強淨化，細（xì）化（huà）處理和均勻化處理。鑄錠均（jun1）勻化處理要快速冷卻。

2、合理控製擠壓溫度、速度，使變形均勻並采用合（hé）理鑄錠長度。

3、改善模具的（de）設計和製造方法，提高模具工作帶硬度（dù），降低表麵粗糙度。

4、優化氮化處理工藝。嚴格控製表麵處（chù）理工藝，防止酸腐蝕或堿腐蝕過程中對表麵（miàn）的二次傷（shāng）害或（huò）汙染。