本文對擠壓鋁型材縮尾形成的原因和消除的方法簡要做一下（xià）分析。

一、擠壓機擠壓過程中出現縮尾的常見問題介紹：

鋁型材擠壓（yā）生（shēng）產中，會出現在切頭、尾後半成品部分經堿蝕檢查會出現俗稱“縮尾”的缺陷，含有該組織的鋁型（xíng）材的力學性能達不到要求，存（cún）在安全隱患。

同（tóng）時，生產的鋁合金型材要進（jìn）行表麵處理或車削加（jiā）工時，由（yóu）於該缺陷的存在破壞了（le）材料內部的連續性，會影響後續表（biǎo）麵和精加（jiā）工，嚴重的會造成暗紋報廢或損壞車刀等危害，這在生產中是（shì）常見的問題。

二、擠壓機擠壓鋁型材出現縮尾的分類 其中“縮（suō）尾”分為中空縮尾和環狀（zhuàng）縮尾兩種：

1、中空縮尾：

在擠壓型（xíng）、棒材尾端中心部位形成中空，橫斷麵呈（chéng）現為邊緣不光滑的孔或邊緣（yuán）充滿有其它雜質（zhì）的孔，縱（zòng）向呈一漏鬥（dòu）狀（zhuàng）（錐形），漏鬥尖端朝（cháo）向金（jīn）屬流出的方向（xiàng），主要出現在單孔平麵模擠壓，尤其（qí）是擠壓（yā）係數小、製品直徑大、厚壁或者采用了有油汙的擠壓墊片地擠壓的型材的尾部更加明顯。

2、環狀縮尾：

在擠壓分流模製品的兩（liǎng）端（尤其是（shì）頭部）呈不連（lián）續的環形或弧形（xíng），在焊合線兩（liǎng）邊則呈月（yuè）牙形較為明顯，各孔製品的環狀縮尾對（duì）稱。

縮（suō）尾的形成縮尾（wěi）形（xíng）成的原因：

縮尾形成的力學條件是：當平流階段結束，擠壓墊片逐（zhú）漸接近模時，擠壓時增加並產生一個對擠壓筒側表麵壓力dN筒（tǒng）。

該力與摩擦力dT筒一起，當破（pò）壞了力的平（píng）衡條件（dN筒dT筒）≥dT墊時，位於擠壓墊片區周圍的金屬，向後沿邊緣流入（rù）毛坯中心，便形成了縮尾。

三、擠壓（yā）機造（zào）成縮（suō）尾形成的擠壓條件有那些（xiē）：

1、擠（jǐ）壓殘料留得太短（duǎn）；

2、擠壓墊片有油或（huò）不幹淨；

3、鑄錠或毛料表麵不清潔；

4、製品切尾長度不合規定；

5、擠壓（yā）筒內襯超差；

6、擠壓終了突然增加擠壓速度。

四、鋁（lǚ）材擠壓機形成縮尾的消除方（fāng）法（fǎ）及減少和防止（zhǐ）縮尾形成的措施：

1、嚴格按工藝規（guī）定剪切壓餘和鋸切頭、尾，保持擠壓筒內襯完好。

2、禁止擠壓墊片抺油，降低鋁棒擠壓前溫度，采用特殊的凸形墊片（piàn），采用合理的殘料的長度。

3、擠壓（yā）工具、鋁棒表麵應（yīng）清（qīng）潔。

4、經常檢查擠壓筒尺寸並更換不合格的工具。

5、平穩擠壓。在擠壓（yā）後期應該減慢擠（jǐ）壓速度，適當留（liú）壓餘的厚度，或采用增大（dà）殘料法擠壓。

五、為了有效（xiào）解除鋁型材擠壓機生產時出現縮（suō）尾的現象（xiàng），擠壓機壓餘厚度也是很重，以下是我（wǒ）們製定的壓餘厚度標準供您參（cān）考：

1、擠（jǐ）壓機800T ≥15mm壓餘厚度；

2、擠壓機800-1000T ≥18mm壓餘厚度；

3、擠壓（yā）機1200T ≥20mm壓餘厚度；

4、擠壓（yā）機1600T ≥25mm壓餘厚（hòu）度；

5、擠（jǐ）壓機2500T ≥30mm壓餘厚度；

6、擠壓機4000T ≥45mm壓餘厚度。