在擠壓鋁型材的擠壓生產中，常見的缺陷是比較直觀的：如彎曲、扭擰、磕碰、夾（jiá）渣等（děng）。而表麵吸附毛刺缺陷，不仔細觀察或手摸較難（nán）發現，但它嚴重影響後續氧化（huà）、電泳等型材的表麵（miàn）質量，很難去除掉，嚴重（chóng）影響裝飾型材的表麵。因此，要（yào）在擠壓（yā）生產（chǎn）實踐中不斷地觀察分析，總（zǒng）結其成因，及時采取措施，以減少或這種缺陷的出現。 

在擠壓生產（chǎn）中，型材吸附毛刺經過仔細（xì）觀察或用手在型材表麵上滑（huá）動，都會發現。在鋸切裝筐工序，用風吹或擦拭，大部分的毛刺可以去掉。但還是有一部分由於靜電原因仍（réng）吸附在型材表麵上。經時效處理後，這些毛刺顆粒更加緊（jǐn）密粘附在型材表麵。在型材表麵預處（chù）理工序，由於槽液（yè）濃度的影響，有的可以去除掉，但在型材表麵形成小麻坑，有的去除不掉，則形成凸起。 

擠壓工藝參數的選擇正確與（yǔ）否也是影響（xiǎng）顆粒狀冒充的重要因素。擠壓溫度越高、擠壓速度過快，毛刺就越多，原因是由於溫度高（gāo）、速度快，型（xíng）材流動速度增加（jiā），模具變形的程度增加，金屬的（de）流動（dòng）加快，金屬的變形抗力相對減弱（ruò），更易形成粘鋁現象；對大（dà）的擠壓係數來說，金屬的變形抗力相對增加了，死區相對增大，提高了形成粘鋁的條件，形成“吸附顆粒”的概率增加；鑄棒加熱溫度與模具溫度之差過（guò）大，也（yě）易造成顆粒狀毛刺問題。 

鋁棒（bàng）中的雜質影響，鋁棒在熔鑄過程中，精煉（liàn）不充分，泥土、精煉劑、覆蓋劑（jì）以及（jí）粉末塗料和氧化膜夾雜等混入棒中，這些物質在擠壓過程中，使金屬的塑性和抗（kàng）拉強度顯著降（jiàng）低，極易產生顆粒狀毛刺。棒的組織缺陷常見的有疏鬆、晶粒粗大、偏（piān）析、光亮晶粒等，所有這些鑄棒缺陷有一個共同點，就是與鑄（zhù）棒基體焊合不好，造成了（le）基（jī）體流（liú）動的不連續性，在擠壓過程中，夾渣極易從基（jī）體中分離出來，通過模具的工作帶時，粘附在入口端，形成粘鋁，並不斷被流動的金屬拉出，極易產生顆（kē）粒狀毛刺。 

在擠壓生產中，模具是在高溫（wēn）高壓的狀態下工作（zuò）的（de），受壓力和溫（wēn）度的影響，模具（jù）產生彈性變形。模具工作帶由開始平行於擠（jǐ）壓方向，受到壓（yā）力後，隻有工作帶的刃（rèn）口部分接觸型材（cái）形成的粘（zhān）鋁。在粘鋁的形成過程中，不（bú）斷有顆粒被型（xíng）材帶（dài）出，粘附（fù）在型（xíng）材（cái）表麵上，形成了毛刺。

我們現在使用的擠（jǐ）壓模具以平麵模居多，在鑄（zhù）棒不剝皮的情況下，鑄棒表麵及內在的雜質堆積在模具內金屬（shǔ）流動（dòng）的（de）死區，隨著擠壓鑄棒的推進及擠壓根數的增多，死區的雜質也在不斷的變（biàn）化，有一部分被（bèi）正常流動的金屬帶出，堆積在工作帶變形後的空間內。有的被型材拉脫，形成了毛刺。因此，模具是造成毛刺的關鍵因素。另外工（gōng）模具（jù）表（biǎo）麵的粗糙度越高、工作帶表麵的硬度越（yuè）低（dī），也是造成粘鋁，形成顆粒狀（zhuàng）毛刺原因之一。 

還有空氣中的塵埃、水、油汙等（děng）強烈附著於鋁型（xíng）材表麵，原因是熱的鋁型（xíng）材遇到灰塵後粘附，發生（shēng）化學反應並（bìng）產生膠狀物質，在時效過程中又與爐中的（de）灰塵結合，生成較大的顆粒（lì）狀毛刺，在隨後的氧化、電泳（yǒng）、噴塗過程中不易清除。 

模具設計、製造、使用應注意的問題。模具的（de）設計必須滿足剛度、強度的計算要求，以達（dá）到減（jiǎn）少模具在受壓時（shí）的（de）彈性變形量。工作帶的長短（duǎn）、空刀形式、焊合室形式（shì）等（děng），都要（yào）考（kǎo）慮參（cān）數選擇。模具在製造過程中（zhōng），要減少製造誤差，避免尖角存在。模具在使用時，一定要加裝和選用合適的模墊、剪切墊。模具都要經過氮化處理後，方可上機。修模、光模時，要注意工作帶（dài）的平行、表麵粗糙度以及組合模裝配的配合尺寸，把緊螺栓。 

選擇合（hé）適的擠（jǐ）壓參數根據擠壓係數、型材（cái）斷（duàn）麵情（qíng）況（kuàng）、模具情況、設備情況等，選擇的擠壓溫度（dù）、鑄棒加熱溫度、模具溫（wēn）度以及擠壓速度，並在生產（chǎn）過程中，不斷調整這些參數（shù）。這（zhè）些都是消除或減少“吸（xī）附顆粒”的主要措（cuò）施。 提高鑄棒的質量在鑄棒的鑄造過程中，采用細化晶粒工藝，采取有效的技術措施減少鑄棒（bàng）的夾渣（zhā）、疏鬆、晶粒粗大等缺陷，對鑄棒進行均勻化處理。同時加強質（zhì）量監控。 對所有工作現場采取（qǔ）“6S”現場管理，提高環境質量，對鑄棒表麵（miàn）清理，減少灰渣灰塵附著，杜絕“跑冒滴漏"，及（jí）時清理型材表麵的灰（huī）塵，盡可能減少灰塵附（fù）著。 

顆粒狀毛刺的影（yǐng）響因素主（zhǔ）要是模具、鑄棒（bàng）、擠壓工藝三個方麵。操作人員的操作（zuò）水平也反映在這（zhè）三個要素中，在生產實踐的基礎上，要不斷地分析問題，總結（jié）經驗，就可以減（jiǎn）少或避免（miǎn）毛刺、粘鋁、表麵（miàn）粗糙、劃傷、型材撕裂（liè）等（děng）缺陷，大大提高型材的成品率及生產效率，提升公司（sī）的品牌形象。