鋁型材品（pǐn）種規格豐富多樣，所以（yǐ）在擠壓（yā）生產過程中必然會麵臨材料流動狀況複雜、擠壓模具承（chéng）受載荷狀況（kuàng）惡劣等等問題，這（zhè）已經成為了當前（qián）鋁型材擠壓生產過程中一項艱巨任務。本文中首先探討了影響鋁型材產品產量與質量的主（zhǔ）要因素，然後提出提升鋁型材擠壓生產效率（lǜ）的有效實踐（jiàn）途徑。

針對鋁型材產品生產如果僅僅依賴（lài）於傳統經驗設計與試（shì）模返修傳統生產模（mó）式（shì）顯然已（yǐ）經無法滿足現代化生產與經濟發展需求。而現代鋁（lǚ）型材擠壓生產是非常（cháng）重視提高模具設計加工成功率與擠壓成品率的，就（jiù）當前的鋁（lǚ）合金半成品生產而言，需要合（hé）理運用擠壓成型工藝，這其（qí）中（zhōng）就直接關乎擠壓模具的優劣、擠壓速（sù）度的快慢以及擠壓成品的產量與質量，因此（cǐ）有效提升鋁型材擠壓生產效率是企業發展當務之急。影響鋁型材產品（pǐn）成品產量與質量的主（zhǔ）要因素（sù）分析鋁型材產品成品產量（liàng）與質量（liàng）受（shòu）多方（fāng）麵生產因素影響，具體可總結（jié）歸納4點。

生產中需要選擇質量較高的鋁型材，例如其對鋁棒的質量（liàng）要求（qiú）就相對（duì）較高（gāo），因為它直接影（yǐng）響到了產品生產的產量與質量。比（bǐ）如說要選擇（zé）細化、合金化、晶粒化、均質化水平都（dōu）相對較高的鋁棒（bàng），如此（cǐ）可（kě）在生產（chǎn）過程中減少模具損耗，有效提高生產時間，再（zài）通過提升擠壓速度來實現對鋁（lǚ）型材（cái）生產的（de）大量化（huà）。

鋁型材擠壓生產是需要先進（jìn）裝備的，這（zhè）其中就包（bāo）括（kuò）了模具。要科學合理（lǐ）設計模具，通過氮化處理來提升模具整體硬（yìng）度與光潔度，降低換（huàn）模次數，如此也（yě）能減少非功效時間（jiān）。在該過程中（zhōng），要提高（gāo）產品質量以降低廢品率，這對實現（xiàn）鋁型材產量的（de）大化（huà）是（shì）非（fēi）常有關（guān）幫助的（de）。

由（yóu）於鋁型材斷麵十分複雜，尤其是對於某些超高精（jīng）度的薄壁空心鋁型材與多孔空心壁板鋁型（xíng）材來說，要采用到特殊的（de）擠壓模具結構。具體（tǐ）來講（jiǎng）就是在一（yī）塊模子上設置多個異形孔腔，分析其不同截麵厚度的急（jí）劇變化。同時考慮到鋁型材（cái）斷麵的（de）尺（chǐ）寸相當（dāng）複雜，圓弧拐角頗多，所（suǒ）以它也為模具加工和熱處理帶來諸多麻（má）煩。

為了有效（xiào）提高模具品質與使用壽（shòu）命（mìng），還需要（yào）選擇合理的材料進行優（yōu）化設計，同時采用熱處（chù）理工藝與表麵（miàn）強化處理工藝方法，以爭取獲得相對適中的模具硬度與高表麵品質。這一方法策略針對某些形狀特別的（de）難擠壓成型製品（pǐn）與特殊結構模具而言是非常重要的。