通常（cháng），如果沒有非預定的（de）停（tíng）機時間，那（nà）麽大產量主要決定（dìng）於擠壓速度，而後者受製於四個因素，其（qí）中三個固定不變而另（lìng）一個則是可變的。如果鋁型材擠壓機的擠壓力不夠大，很難順利擠（jǐ）壓或甚至出現塞模現象而擠不動時，就可提高錠坯溫度，但擠壓速（sù）度應低些，以防材料的出口溫度過高。每一個（gè）合金都有其特定的優（yōu）的擠壓(錠坯)溫度。

生產實踐證明，錠坯溫度保持在430℃左右（擠壓速度≥16mm/s時）。6063合金型材的出模溫度不得超過500℃，6005合金的高出口溫度為512℃，6061合金的不大（dà）於525℃。出模溫度（dù）的（de）不大變化也會影響產品的產量與質量。擠壓（yā）筒溫度也是很重要的，特別應注意預熱階段（duàn）的溫度升高，應避免各層之間產生過大的熱應力，是使擠壓筒與襯套同時升高到工作溫度。預熱升溫速度不（bú）得大於38℃/h。

在擠壓過程（chéng）中，擠壓筒溫度應比錠坯溫度低15～40℃。如果擠壓速度過快，以致擠壓筒溫度上升到高於錠坯溫度，就要設法（fǎ）使（shǐ）擠壓筒溫度下（xià）降，這不但是一件麻煩的工（gōng）作，而且產量會下降。在生產速度上升過程中，有時受電偶控製的（de）加熱元件會被切斷，可是擠壓筒溫度仍在上升。如果擠壓筒溫度高於470℃，擠壓廢品就會上（shàng）升（shēng）。應根據不同的（de）合金確定理想的擠（jǐ）壓筒溫度。

擠壓軸在工作過程中會積蓄內（nèi）應力，這種應力大到一定程度會產（chǎn）生（shēng）疲勞裂紋，一旦受到非軸（zhóu）向的徑向力作用就（jiù）會斷裂。因此，擠壓軸的累計工作時間達到4500h後，進行（háng）一次消除應（yīng）力處（chù）理，在（zài）430～480℃保溫12h，然後隨爐冷卻到50℃以下。遺憾的是，我國很少有工廠（chǎng）照此處理。

模具溫度（dù）對於獲得高的產量起（qǐ）著重要的作用，一般不得（dé）低於430℃；另方麵，也不得（dé）過高，否則，不但（dàn）硬度可能下降，同時會產生氧化（huà），主要在工作帶。在（zài）模具加熱過程中，應避免模具之間緊靠著，阻礙（ài）空氣流通。采用（yòng）帶格的箱（xiāng）式加熱爐，每個模放於一個單獨的箱內。錠坯在擠壓過程中的溫度升高可達40℃左右或更高些，升高量主要決定於模具設計。為了獲得較大（dà）產量，對（duì）各項溫度決不可忽視，應記錄各個溫度並嚴（yán）加控製，以找（zhǎo）出機台的大產量與各項溫度（dù）的關係。