一、擠壓鋁（lǚ）型材產生氣泡或起皮的生產方麵的原因（yīn）有（yǒu）：1、擠壓筒、擠壓墊磨損超差；2、擠壓筒和擠壓墊太髒（zāng），沾有油汙、水分、石墨（mò）等；3、鑄錠表麵鏟槽太多（duō）、過深；4、或鑄錠表麵有氣孔、砂眼，組織疏鬆、油汙．鑄錠的氫含（hán）量較高等；5、更換（huàn）合金時筒內未清理

擠壓鋁型材的斷麵形狀分為三大類：一、實體斷麵：產（chǎn）品成本低，模具成本低（dī）；二、半中空（kōng）斷麵：模具（jù）易磨損和斷裂，產品成本和模具成本高；三、中空斷麵：產品成本和模具成本高，多孔產品模（mó）具成本（běn）高；1、避免非（fēi）對稱和不平衡的斷麵（miàn）非對（duì）稱和不平（píng）衡（héng）的斷麵形狀增加擠

擠壓（yā）鋁型材的表（biǎo）麵缺陷產生的原因及消除（chú）方法如（rú）下：一、成層（1）產生原因：主要原因是鑄錠（dìng）表麵沾有油（yóu）汙、塵土，或擠壓筒前端（duān）工作部分磨損較大，造成前端彈性區周圍髒汙金屬的堆集。擠壓時沿（yán）著彈性區（qū）滑動麵被卷入（rù）製品的周圍而形成，一般多出現在製品的尾（wěi）端，嚴（yán）

擠（jǐ）壓鋁型材的模具熱處理質量好壞直接影響擠壓模具的使用（yòng）壽命，模具是經過淬火“+”多次回火達到硬度要求的。淬火是為了提高模具硬度，多次回火是為了（le）提高模具韌性，穩（wěn）定內部組織。一、模具熱處理的硬度值規定：大型鋁擠壓模具（F>500mm），H

本文對擠壓鋁型材縮尾形成的原因和消除的（de）方法簡要做一下（xià）分析。一、擠壓機擠壓過程中出現縮（suō）尾（wěi）的常見問題介紹：鋁型材擠壓（yā）生產中，會出現在（zài）切頭、尾後半成品部分經堿蝕檢（jiǎn）查會出現俗稱（chēng）“縮尾”的缺（quē）陷，含有（yǒu）該（gāi）組織的鋁型材的（de）力學性能達（dá）不到要求，存在安全隱患。同

在（zài）鋁型（xíng）材的擠（jǐ）壓生產中（zhōng），型材表麵不（bú）同程度的存在一些小顆粒吸附在型材表麵上，手摸有觸感，影響了氧化、電（diàn）泳塗漆及噴塗（tú）型材的表（biǎo）麵美觀（guān），降（jiàng）低了生（shēng）產效率和成品率。因此，對其形成機製進行分析，以便采取措施，減（jiǎn）少或杜絕此類型材表而缺陷的出現。在鋁型材的擠壓