鋁型材品種規格豐富多樣，所以（yǐ）在（zài）擠壓生產過程中必然會麵臨（lín）材料流動狀況複雜、擠壓模具承受載荷狀況惡劣等等問題，這已經（jīng）成為了當前鋁（lǚ）型材擠壓（yā）生產過程（chéng）中一項艱（jiān）巨任務。本文中首先探討了影響鋁型材產品產量與質量的主要因素，然後提（tí）出提（tí）升鋁型材擠壓生產效（xiào）率的有效實踐途徑。

針對鋁型材產品生產如果僅僅依賴於傳統經驗設計與試模返修傳統生產模式顯然已經無法滿足現代化生產與經濟發展需求。而現代鋁型材擠壓生產是非（fēi）常重視提高（gāo）模（mó）具設計加工成功率（lǜ）與擠壓（yā）成品率的，就當（dāng）前的鋁合金半成品生產而言，需要合理運用擠壓（yā）成型工藝，這其中就（jiù）直接關乎擠壓模具的優（yōu）劣、擠壓速度的快慢以及擠壓成品的產量與質量，因此有效提升鋁型材擠壓生產效（xiào）率是企業發（fā）展當（dāng）務（wù）之急。

一、影響（xiǎng）鋁型材產品成品產量與質量的主要因素分析（xī）鋁型材產品成品產量與質量受多方麵生產因（yīn）素影響（xiǎng），具體可總結歸納4點。

生產（chǎn）中需要選擇質量較高的鋁型材（cái），例如其對鋁棒的質量要（yào）求就相對較高，因（yīn）為它（tā）直接影響到了產品生產的產量與質量。比如說要選擇細（xì）化（huà）、合金化、晶粒化、均質化水平都相對較高的鋁（lǚ）棒，如此可在生產（chǎn）過程（chéng）中減少模（mó）具損耗，有效提高生產時間（jiān），再通過（guò）提升擠（jǐ）壓速度（dù）來實現對（duì）鋁型材生產的大量化。

鋁型材擠壓生產是需要（yào）先進（jìn）裝備的，這其中就包括了模（mó）具。要科學合理設計模具（jù），通（tōng）過氮化處理來提升模具整體硬度（dù）與光潔（jié）度，降（jiàng）低換模次數，如此也能（néng）減少非功效時（shí）間。在該過程中，要提高產品質量以降低廢品率，這對實現鋁型材產量的（de）大化是非常有關幫助的。

合理化的溫度控製對提高鋁型材中擠壓品質也有輔助（zhù）作（zuò）用。考慮到鋁型材擠壓生產過程中並沒有預訂設（shè）置（zhì）停機時間，因此其生產大產量（liàng）完全取決於擠壓速度本身。而擠壓（yā）速度（dù）是受到多（duō）個因素影響的，這其中會產生（shēng）動態變化（huà）的因素就是溫度，根據溫度的不同，鋁型材擠壓的受控程度也有（yǒu）所不同。具體來講，擠壓生產過程中鋁型材金屬與模壁之間會產生摩擦，一般來說當（dāng）鋁合金溫度上（shàng）升到 40~65℃左右時（shí），型材的出口溫度就會（huì）快速上升，但在擠壓生產中需（xū）要（yào）將其出口溫度控製在540℃範圍內，否則就會出現材料表麵（miàn）質量嚴重（chóng）下降，模痕明（míng）顯加重，甚至出現微裂縫、凹（āo）印、粘鋁、撕裂等（děng）等（děng）問題。

除上述（shù）因素以外，像擠壓機的擠壓力也是關（guān）鍵，如果擠壓力不足（zú），則可（kě）能會出現塞模問題。此時必須要嚐試提高（gāo）錠坯溫度（dù）（擠壓錠（dìng）坯溫度），避（bì）免材料出口溫度過高。在生產實踐中發現，錠坯溫度一般要控製在 430℃左右，同時將鋁型材擠壓速度（dù）控製在≥16mm/s節（jiē）奏上，以6063合金鋁型材為例，它的出模溫度一般控（kòng）製在 500℃以內，如果是 6061 鋁合金型鋼的出模溫度（dù）一（yī）般要控（kòng）製在525℃以內，通常情況下出模溫度（dù）的大小變化會直（zhí）接影響（xiǎng）到鋁型材擠壓成品的產（chǎn）量以及質量。