眾所周知，鋁（lǚ）型材陽極氧化膜是由大量垂直於金屬表麵的六邊形（xíng）晶胞組成，每個晶胞中心有（yǒu）一個（gè）膜孔（kǒng），並（bìng）具有極強的（de）吸附力，當氧（yǎng）化過的鋁（lǚ）製品（pǐn）浸入染料溶液中，染（rǎn）料（liào）分子通過擴散作用進入氧化膜的膜孔中，同時與氧化膜形成難以分離的共價鍵和離子（zǐ）鍵。這種鍵結合是可逆的，在一定條件下會發生解吸附作用。因此，染色（sè）之後，必須經過封孔處理，將染料固定在膜孔（kǒng）中，同進（jìn）增加（jiā）氧化膜的（de）耐（nài）蝕、耐磨（mó）等性能。

在氧化染色整個流程中，因（yīn）為氧（yǎng）化工藝原因造成染色不良（liáng）是比（bǐ）較普遍（biàn）的（de）。氧化膜的膜厚和孔隙均勻一（yī）致是染色時獲得（dé）均勻一致顏色的前提和基礎，為獲得均勻一（yī）致的氧化膜，保證足夠的循環量，冷卻量，保證良好（hǎo）的導電性是舉足輕重的，此外就是氧化工藝的（de）穩定性。

硫酸濃度，控製在180—200g／l。稍高的硫酸濃度可促進氧化膜的溶解反應加快，利於孔隙的擴張，更易於染色；鋁（lǚ）離子濃度，控製在5—15 g／l。鋁離子小於5g／l，生成的氧化膜吸附（fù）能力降低，影響上色速度，鋁離子大於15g／l時，氧化膜的均勻性受到影響，容易（yì）出現不（bú）規則的膜層。

氧化溫度，控製在20℃左右，氧化槽液的溫度對染色的影響（xiǎng）非常顯著，過低的溫度致使氧（yǎng）化膜的膜孔（kǒng）致密（mì），染（rǎn）色（sè）速度顯著減緩；溫度過高，氧化膜蔬鬆，容易粉化，不利於染色的控製，氧（yǎng）化槽（cáo）的溫差變化應在2℃以內為（wéi）宜。

電流密度，控製（zhì）在120—180a／m2。電流（liú）密度過大，在膜厚一（yī）定的情況下，就要相應（yīng）地縮短鋁（lǚ）製品在槽中的電解時間（jiān），這樣，氧化膜在溶液中（zhōng）的溶解減少，膜孔致（zhì）密，染色時間加長。同時，膜層容易粉化（huà）。

膜厚，染色要（yào）求氧化膜厚度一般在10µm以上衝溶液。膜厚過低，染色容易（yì）出現不均勻現（xiàn）象，同時在要求染（rǎn）深色顏色(如黑色)時（shí），因為膜（mó）厚不夠，導致染料的沉積量有限，無（wú）法達到要求的顏色深度。

總而言之，陽極氧（yǎng）化作為染（rǎn）色的前工（gōng）序，是染色的基礎。陽（yáng）極氧化的問題在染色之前，我們很難看到或者根本無法看到，一旦染上色之後，我們會清晰地看到諸如顏色不均勻的現象。而此時，生產工作者往往會把問（wèn）題的原因歸於染色的不正常，而忽略在氧化工藝上尋找原因（yīn）。我（wǒ）在剛接觸氧化染色時就常犯這些錯誤。